Deutschland, bekannt als Wiege des Automobils, festigt seine Rolle als Innovationsführer mit bahnbrechenden Entwicklungen in der Elektromobilität. Ein herausragendes Beispiel hierfür ist die BMW Group, die mit ihrer 6. Generation der eDrive Technologie eine neue Ära des vollelektrischen Fahrens einläutet. Diese fortschrittliche Technologie, die in Bayern und Österreich entwickelt und produziert wird, bildet das Herzstück der kommenden Neuen Klasse von BMW und verspricht deutliche Verbesserungen in puncto Reichweite, Ladegeschwindigkeit und Effizienz. Es ist ein klares Bekenntnis zum Standort Deutschland als Zentrum für technologischen Fortschritt und nachhaltige Mobilitätslösungen.
Die Einführung dieser Technologie ist nicht nur ein Meilenstein für BMW, sondern unterstreicht auch die Fähigkeit Deutschlands, an der Spitze der Automobilentwicklung zu bleiben und weltweit Maßstäbe zu setzen. Die Investitionen und das gebündelte Know-how entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Elektromobilität in der Region sind bemerkenswert und zeigen, wie deutsche Ingenieurskunst die Zukunft gestaltet. Das Zusammenspiel von Forschung und Entwicklung sowie die strategische Ausrichtung auf Forschung und Entwicklung sind entscheidend für diesen Erfolg.
Ein technologischer Quantensprung: Die Hochvoltbatterien für die Gen6
Mit der neuen 6. Generation der BMW eDrive Technologie, kurz Gen6, vollzieht die BMW Group einen bedeutenden Technologiesprung. Produktseitig verspricht sie eine um 30 % höhere Ladegeschwindigkeit und eine um bis zu 30 % größere Reichweite, in modellspezifischen Anwendungen sogar noch mehr. Ein Schlüsselmerkmal ist das neue 800-Volt-System, das erstmals in den Hochvoltbatteriekonzepten der Gen6 zum Einsatz kommt und ab diesem Jahr die vollelektrische Produktpalette der Neuen Klasse antreiben wird.
Das Konzept der Gen6-Hochvoltbatterien ist grundlegend neu und für alle Fahrzeugsegmente, einschließlich der Hochleistungsmodelle der BMW M GmbH, konzipiert. Ihr innovatives, flacheres Design ermöglicht eine flexiblere Integration in verschiedene Modelle, unabhängig von der Fahrzeughöhe. Eine Besonderheit ist, dass die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils in den Karosserien der Neuen Klasse übernimmt („Pack-to-open-Body“). Die Integration der neuen Rundzellen direkt in die Hochvoltbatterie („Cell-to-Pack“) ohne den Zwischenschritt einer Modulfertigung erhöht die Energiedichte um 20 % im Vergleich zu den prismatischen Batteriezellen der Gen5. Zukünftig wird auch bidirektionales Laden möglich sein, was die Flexibilität für die Nutzung von Elektrofahrzeugen weiter erhöht.
Der BMW Energy Master: Hochintelligente Schaltzentrale aus Landshut
Das Herzstück, das diesen Technologiesprung orchestriert, ist der BMW Energy Master. Diese hochintelligente Schaltzentrale, vollständig inhouse von der BMW Group entwickelt und im Werk Landshut produziert, sitzt direkt auf der Hochvoltbatterie. Er fungiert als zentrale Schnittstelle für die Hoch- und Niedervolt-Stromversorgung und die Datenströme der Batterie. Seine Aufgaben umfassen die Steuerung der Stromzufuhr für die E-Maschine und das Bordnetz sowie die Sicherstellung eines sicheren und intelligenten Betriebs der Hochvoltbatterie. Die Eigenentwicklung von Hard- und Software ermöglicht es, technologische Weiterentwicklungen und Updates mittels Remote-Software-Upgrades in Echtzeit umzusetzen, was einen erheblichen Kundenvorteil darstellt.
„Local for Local“: Globale Produktion mit bayerischem Know-how
Die Montage der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse erfolgt in fünf neuen Produktionsstätten weltweit, die strategisch nach dem Prinzip „Local for Local“ nahe an den Fahrzeugwerken der BMW Group angesiedelt sind. Dazu gehören moderne Montagestandorte in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA). Dieser Ansatz gewährleistet nicht nur Versorgungssicherheit in unsicheren Zeiten, sondern stärkt auch bestehende Standorte und schafft neue Arbeitsplätze.
Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich im Lieferantennetzwerk für Batteriezellen fort, mit vertraglich vereinbarten Batteriezellfabriken in Europa, China und den USA. Das Know-how für die Entwicklung der Produktionsprozesse und die Erprobung der Vorserien-Batterien stammt aus den BMW Group Pilotwerken in Parsdorf, Hallbergmoos und München, von wo aus die weltweiten Serienwerke befähigt werden. Auch die Forschungsprogramme in Deutschland spielen eine Rolle bei der Weiterentwicklung dieser Technologien.
Recycling und Kreislaufwirtschaft: Ein nachhaltiger Ansatz
Angesichts des Hochlaufs der Elektromobilität gewinnt das Recycling von Hochvoltbatterien am Ende ihres Lebenszyklus zunehmend an Bedeutung. Die BMW Group engagiert sich in langfristigen Partnerschaften, um Kobalt, Nickel und Lithium aus gebrauchten Batterien zurückzugewinnen und diese in die Lieferkette für die Herstellung neuer Batterien zu integrieren. Dieser Closed-Loop-Ansatz erhöht die Effizienz und Resilienz der BMW Group im Sinne der Kreislaufwirtschaft.
Darüber hinaus erforscht die BMW Group innovative Recyclingverfahren wie das inhouse entwickelte Direktrecycling. In Zusammenarbeit mit ihrem Joint-Venture Encory errichtet das Unternehmen ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling in Niederbayern, um dieses Verfahren in die Praxis umzusetzen. Hierbei werden Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch zerlegt, um wertvolle Rohstoffe direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen einzusetzen.
Technologieoffenheit auch beim E-Antrieb: SSM und ASM in der Gen6
Auch beim E-Motor der Gen6 setzt die BMW Group auf Technologieoffenheit. Sie hält am Prinzip der stromerregten Synchronmaschine (SSM) fest, bei der das Magnetfeld im Rotor durch eine gleichstromerregte Wicklung erzeugt wird. Dies ermöglicht eine optimale Anpassung der Rotormagnetfeldstärke an den jeweiligen Lastzustand, was zu hohen Wirkungsgraden und konstanter Leistung bei hohen Drehzahlen führt. Wie in der Gen5 ist der SSM über der Hinterachse platziert und vereint elektrische Antriebsmaschine, Leistungselektronik und Getriebe in einem kompakten Gehäuse.
Neu in der Gen6 ist die zusätzliche Integration der Asynchronmaschine (ASM) als zweite E-Motoren-Technologie. Bei der ASM wird das Magnetfeld des Rotors durch Induktion des Stators erzeugt. Vorteile der ASM sind ein kompakteres Design und eine verbesserte Kosteneffizienz. ASM-Varianten werden auf der Vorderachse in den BMW xDrive Modellen der Neuen Klasse eingesetzt.
Die SSM-Technologie wurde für die Gen6 entscheidend weiterentwickelt. Rotor, Stator und Inverter sind ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur ausgelegt, um Leistung und Effizienz zu optimieren. Eine vollständige Neugestaltung der Öl- und Wasserkühlsysteme sowie Verbesserungen bei Gewicht, Steifigkeit und Akustik tragen ebenfalls dazu bei. Im Inverter, dem „Gehirn“ des E-Motors, kommt nun 800-Volt-Technologie und Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zum Einsatz, um die Effizienz weiter zu steigern. Dieser Inverter ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und wird im österreichischen Werk Steyr produziert. Für die Qualifizierung von Fachkräften in diesen hochtechnologischen Bereichen sind entsprechende Aus- und Weiterbildungsangebote unerlässlich.
Effizienzsteigerung und modularer Aufbau
Der intelligente Einsatz neuer Technologien und die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme im E-Antrieb führen zu beeindruckenden Verbesserungen. Im Vergleich zu einem xDrive Modell der Gen5 werden die Energieverluste um 40 % gesenkt, die Kosten um 20 % reduziert und das Gewicht um 10 % verringert. Die BMW Group zeigt mit der Kombination unterschiedlicher E-Motor-Typen ihre Flexibilität innerhalb der Elektromobilität. Kunden können zukünftig zwischen Modellen mit einem, zwei, drei oder vier Elektromotoren wählen. Insgesamt trägt die 6. Generation der BMW eDrive Technologie zu einer Steigerung der Gesamtfahrzeugeffizienz in der Neuen Klasse um etwa 20 % bei.
Das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs basiert auf einem Baukastensystem, das höchste Flexibilität bei der Herstellung verschiedener E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse ermöglicht. Dieser modulare Ansatz führt zu positiven Skaleneffekten, Kosteneinsparungen in Entwicklung und Produktion und verbessert die Skalierbarkeit der Produktionsvolumina.
Steyr und Landshut: Innovationszentren deutscher Ingenieurskunst
Im Sommer 2025 startet im oberösterreichischen BMW Group Werk Steyr die Serienproduktion der E-Antriebe der Gen6. Steyr ist seit über 40 Jahren ein führender Antriebsstandort und entwickelt und fertigt nun auch alle Kernkomponenten des innovativen E-Antriebs, darunter Rotor, Stator, Getriebe, Inverter und Gehäuse. Hier wird auch das Wärmemanagement für alle Elektrofahrzeuge der BMW Group entwickelt, ein komplexes Zusammenspiel von Systemen, das entscheidend für Reichweite, Verbrauch, Beschleunigung und Ladezeit ist. Die Investitionen von über einer Milliarde Euro in Steyr bis 2030 sichern die langfristige Zukunft des Standorts und die Arbeitsplätze. Die Förderung der berufliche Weiterbildung ist auch hier von großer Bedeutung für die Anpassung der Belegschaft an neue Technologien.
Das BMW Group Werk Landshut, das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group, spielt eine zentrale Rolle als Innovationshub in der Automobilindustrie. Mit seiner engen Verzahnung zum Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) in München entwickelt es wegweisende Technologien und Produktionsprozesse. Landshut investiert rund 200 Millionen Euro in seine Leichtmetallgießerei, um die jährliche Produktionskapazität für die Elektromotoren-Gehäuse zu steigern. Ein Beispiel für die Innovationskraft ist das in Landshut entwickelte und patentierte ICA-Gießverfahren, das die Herstellung hochkomplexer Aluminium-Gehäuse für den E-Motor ermöglicht, die neue Maßstäbe in Leichtbau und Funktionsintegration setzen. Mit dem Produktionsstart des Energy Masters werden in Landshut rund 200 Mitarbeitende in diesem Bereich beschäftigt sein, bis zu 700 nach dem Hochlauf. Die Investitionen in dreistelliger Millionenhöhe seit 2020 stärken den Produktions- und Industriestandort Deutschland nachhaltig.
Fazit: Deutschland als Motor der Elektromobilität
Die BMW Group demonstriert mit ihrer 6. Generation der eDrive Technologie eindrucksvoll die Innovationskraft und das Engagement Deutschlands für die Zukunft der Elektromobilität. Durch die Entwicklung und Produktion von Schlüsselkomponenten in Bayern und Österreich, die strategische Ausrichtung auf Nachhaltigkeit durch fortschrittliche Recyclingverfahren und die konsequente Weiterentwicklung von E-Antrieben festigt Deutschland seine Position als führende Nation im Automobilbau. Diese technologischen Fortschritte sind ein Beleg für die Ingenieurskunst und den Pioniergeist, die das Land prägen. Für alle, die die Zukunft der Elektromobilität in Deutschland erkunden möchten, bieten diese Entwicklungen einen faszinierenden Einblick in das, was möglich ist, wenn Innovation und Tradition Hand in Hand gehen. Entdecken Sie die Innovationskraft Deutschlands und ihren Beitrag zu einer nachhaltigen Mobilitätslösung.